软包电池因能量密度低、安全性好、设计灵活性等特点，有专家预测，未来其在新能源汽车市场的渗透率将不会超过45%左右。事实上，预示着国际主流车企加快电动化布局，LG化学、SKI等国外软包电池企业也在加快扩展软包动力电池生产能力，如LG化学计划到2020年将其动力电池生产能力提高至90GWh，SKI计划到2022年软包电池生产能力将超过50GWh。国内来看，今年以来我国追加动力电池生产能力中，软包电池占到比超过30%，远景AESC、亿纬锂能、捷威动力、利维能、万向一二三等电池企业软包动力电池项目争相落地，国内软包动力电池生产能力将转入较慢获释地下通道。

值得注意的是，作为软包动力电池的关键材料铝塑膜，目前国产化率严重不足10%，日本印刷株式会社(DNP)、日本昭和电工、日本凸版印刷株式会社(TT)，以及韩国栗村等四家企业完全独占了国内90%的市场。近年来，在我国新能源汽车产业较慢发展的造就下，动力电池负极材料、负极材料、隔膜、电解液及锂电装备基本都构建了国产化的替代，锂电材料构建本土化，不仅可实现较慢交流，平稳供应，对于叛成本也有很显著的承托。当前，国内高端铝塑膜市场被日韩企业独占，价格居高不下，毛利率高达60-80%。

铝塑膜占到软包电池成本的15%左右，国内外产品价差大约在20%～40%。在新能源汽车财政补贴大幅度退坡乃至将要解散的背景下，动力电池企业急需找寻叛成本之策，因此铝塑膜构建进口替代、国产化市场需求日益急迫。国内铝塑膜市场很长一段时间被日本企业独占，主要是过去国内铝塑膜技术跟上比较较早，产品性能不欠佳。

不过，在中国极大的市场驱动下，国产铝塑膜技术和产品性能也在较慢递归。如在技术工艺上，目前国内外锂电池铝塑膜的生产工艺主要有两种：以日本昭和为代表的干法生产工艺和以日本DNP为代表的热法生产工艺。

干法的优势在于冲浅成型性能出色，外观好（杂质、针孔、鱼眼较少），但不受填充强度影响，其挤压力稍小，耐电解液性能偏弱；热法的主要特点为在耐热电解液和外用水性方面有一定优势，而在冲浅成型，外观等方面展现出较好，因铝箔和CPP之间用热熔MPP相连，高温高压的制作过程使铝箔脆化，从而造成冲浅性能劣化。融合两种工艺特点，国内一些铝塑膜企业对生产工艺展开优化改良。如明冠新材料的干燥法技术工艺，就是在汲取干法工艺优势的同时，顾及了热法在耐热电解液和外用水性方面具备优势的工艺特点，使得铝塑膜在冲浅成型、外观、剪裁性能、耐电解液及阻水性能方面的综合性能获得了全面提高。通过多年的吸取、研制成功和创意突破，目前，国内部分铝塑膜产品在关键指标上已媲美日本同类产品。

如苏州锂盾讲解，其铝塑膜单坑无限大浅冲平均10mm，高于国外目前的8mm。另据国内一软包电池生产商获取的数据，其使用的明冠新材料铝塑膜产品在产品良率、热封良率、冲壳良率、边压不良率等方面，与从日本进口的铝塑膜产品的涉及性能指标基本无差别，部分指标甚至还高于进口铝塑膜产品。此外，新纶科技、璞泰来、紫江新材等多家国内铝塑膜企业技术提高也十分很快，涉及产品已完成了客户的测试检验，并开始向客户供应链引入。但受限于国内铝塑膜技术总体起步晚、生产能力建设严重不足的影响，当前国内软包电池用铝塑膜主要还是靠进口，而日本、韩国铝塑膜企业都没在中国建厂，交付给期一般要2-4个月。

如果铝塑膜需要构建国产化，交付给周期可延长到1个月以内。此外，还可以省却中间代理商的交流传送环节，使铝塑膜企业和电池企业更佳交流及合作开发新产品，成本也不会大幅度上升。除去上述因素，场外因素也不容忽视。

今年7月以来，日韩之间的贸易战，让韩国电池企业都紧绷了一起，担忧两国关系不会影响到电池材料的供应。为此，LG化学、三星SDI和SKI都期望尽早构建原材料的本国自产。中国软包电池产业发展若想被卡脖子，国内铝塑膜替代进口也将是必然趋势。

随着我国新能源汽车财政补贴大幅度退坡，新能源汽车产业链叛成本压力也显著减小。当前，国内铝塑膜产品较进口产品差价大约在20%-40%，随着国内各铝塑膜企业产品渐渐已完成测试检验，预计未来几年国产铝塑膜将不会较慢构建进口替代。值得一提的是，锂电池铝塑膜产品的规模化生产优势较为显著，产量快速增长后成本随之上升，目前国内多家铝塑膜企业都在较慢扩充生产能力，如明冠新材料计划到2021年产能阔减至1亿㎡，新纶科技计划到2022年将生产能力提高至1.5亿㎡。

随着国内铝塑膜生产能力的扩充，其价格也未来将会之后上升。新纶科技新能源事业本部总经理高翔回应，未来随着生产能力规模的扩展和技术水平的提高，铝塑膜价格未来将会再行上升20%-30%。

可以意识到，国产铝塑膜迅速将不会步入其市场的春天。

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